Dresser rand представительство в россии: ДРЕССЕР-РЭНД

Hanwha Power Systems

История компании

Home > Информация о компании > История компании

Внедрение 1С Бухгалтерии в компании «Dresser-rand business Siemens» в Туркменистане

Продукты:

Партнер:

Ак сахыпа

Отправить запрос партнеру

Все проекты этого партнера

ХО «Dresser-rand turkmen company»
Туркменистан, г Ашгабат, Ноябрь 2016

Вариант работы: Файловый
Общее число автоматизированных рабочих мест: 1

Количество одновременно работающих клиентов
Толстый клиент: 1

Свою деятельность в Туркменистане представительство «Сименс АГ» начало в 1998 году. В сферу его деятельности входит поддержание партнерских отношений между концерном «Сименс АГ» (Германия) и Туркменистаном, а также обеспечение связей с клиентами и заказчиками в стране.

Будучи лидером в области промышленности, энергетики, инфраструктуры и здравоохранения Туркменистана, компания «Сименс» успешно реализует многочисленные проекты.

Во внедренной 1С:Бухгалтерии необходимо было настроить выгрузку файла обмена для головного офиса в Москве, которая работала в другой программе. Данный процесс позволял автоматизировать выгрузку из локальной системы и загрузку данных в корпоративную учетную систему головного офиса.

В конфигурации 1С:Бухгалтерия 8.3 был дополнен рабочий план счетов локального учета, а конкретно мэпинг плана счетов корпоративного учета на локальный план счетов. Настроена логика деривации партнеров компании, функциональных сфер, мест возникновения прибыли и затрат в разрезе сотрудников организации. Реализовано закрытие финансового года по корпоративному учету без потери данных для локального учета. Написана обработка для выгрузки файла обмена в формате необходимом для загрузки в другую программу. 

После реализации данного бизнес процесса бухгалтер выгружает отчетность в головной офис одним кликом мыши. 

Автоматизированы следующие функции:

• Банк и касса
• Завершение периода
• Основные средства
• Расчет зарплаты и кадровый учет
• Расчеты с контрагентами
• Товарно-материальные ценности
• Учет по МСФО
• Финансовый анализ

Сопровождение:

• Осуществляется консультирование по методическим вопросам работы с программой «1С»
• Осуществляется консультирование по техническим вопросам работы с программными продуктами «1С»

Выполнены следующие работы:

• Доставка программных продуктов в офис заказчика
• Индивидуальное обучение в офисе заказчика
• Интеграция со сторонними системами автоматизации
• Консультации по выбору программного обеспечения и вариантов его сопровождения
• Начальные настройки типового/отраслевого решения (программы) для начала ведения учета
• Обучение в группе в офисе заказчика
• Планирование этапов работ, составление календарного плана работ
• Продажа выбранных программных продуктов
• Сбор и анализ требований заказчика к автоматизированной системе
• Создание интерфейсов и наборов прав пользователей
• Установка программного обеспечения на компьютеры заказчика

Правительство России, играющее важную роль в укреплении отечественного производства и использования поршневых компрессоров, считает TMR

Новости предоставлены

Исследование рынка прозрачности

22 июля 2016 г. , 08:30 по восточному времени

ALBANY, Нью-Йорк, 22 июля 2016 г. /PRNewswire/ —

На российском рынке поршневых компрессоров конкурируют многочисленные игроки, в том числе Kobelco Compressors Corporation, Atlas Copco AB и General Electric (Oil & Gas) Co. вверху списка. Другими ключевыми участниками роста рынка поршневых компрессоров являются Dresser Rand Group Inc., Howden Group Ltd., Leobersdorfer Maschinenfabrik GmbH & Co.KG, Burckhardt Compression AG, Neuman & Esser Group, KwangShin Machinery Co. Ltd., BORSIG ZM Compression. GmbH, Ariel Corporation и SIAD Macchine Impianti S.p.A. 

Transparency Market Research (TMR) обнаружила, что некоторые из этих компаний были сосредоточены на стратегическом союзе в качестве своего плана роста. Atlas Copco, одно из самых заметных имен на рынке поршневых компрессоров в России, только за первые семь месяцев 2016 года приобрела как минимум три компании: FIAC, итальянского производителя компрессоров и сопутствующего оборудования, в январе; Schneider Druckluft GmbH, немецкий производитель решений для сжатого воздуха, в июне; и Roxel Rental AS, норвежский поставщик продукции и решений для бурения и колодцев, в июле.

«Благодаря этим приобретениям Atlas Copco удалось укрепить позиции компании на шельфовых рынках, что также способствовало ее деятельности и присутствию в России», — утверждает ведущий автор исследования TMR. «Эти приобретения также позволили Atlas Copco расширить ассортимент своей продукции, а также расширить свой опыт в сегменте компрессоров».

Программы государственной поддержки инвесторов выступают как положительный тренд сообщает ведущий автор. Например, Европейский Союз, Министерство торговли США и Бюро промышленности и безопасности США ограничивают использование американского оборудования для разведки или добычи энергии, а также технологий для подводного применения в нефтегазовой отрасли России. Это включает в себя запрет компрессоров. Это укрепило присутствие местных производителей поршневых компрессоров.

Получить образец отчета или Для получения дополнительной информации нажмите здесь: http://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample. php?flag=S&rep_id=13031

В дополнение к этому, российское правительство ввело несколько программы поддержки для инвесторов, которые расширили возможности подводного применения в стране. Это, в свою очередь, увеличило спрос на поршневые компрессоры среди прочего промышленного оборудования.

Местные производители поршневых компрессоров в России в прошлом сталкивались с многочисленными препятствиями из-за отсутствия устойчивого развития, чтобы соответствовать международным стандартам и эталонам качества. Поэтому некоторые из них связывают свои надежды с глобальным развитием технологий и инноваций, а также с разработкой компрессоров, не требующих обслуживания, с большей эффективностью.

«Прямые иностранные инвестиции (ПИИ) принесут в Россию преимущества этих технологических достижений и повысят эффективность производства поршневых компрессоров в России», — прогнозирует аналитик TMR.

Нефтегазовый сектор лидирует в потреблении поршневых компрессоров в России   

Ожидается, что возможности на рынке поршневых компрессоров в России вырастут с 227,1 млн долларов США в 2015 году до 352,6 млн долларов США к 2024 году. Если эти значения верны , рынок, по прогнозам, будет расширяться со среднегодовым темпом роста 4,9.% с 2016 по 2024 год. Нефтегазовый сектор является основным конечным потребителем поршневых компрессоров в России, и, по прогнозам, к 2024 году на этот сегмент будет приходиться более 42% доли. в течение прогнозируемого периода.

Среди основных типов компрессоров поршневые компрессоры для промышленных технологических газов лидировали на российском рынке поршневых компрессоров в 2015 году, и этот сегмент, по прогнозам, сохранит лидирующие позиции до 2024 года. С другой стороны, поршневые компрессоры СПГ, вероятно, станут самый быстрорастущий сегмент по типу: среднегодовой темп роста 5,3% с 2016 по 2024 год. 

Просмотрите пресс-релиз: http://www.transparencymarketresearch.com/pressrelease/russia-reciprocating-compressor-market.htm

Этот обзор основан на выводах отчета TMR под названием «Рынок поршневых компрессоров — Россия». Анализ отрасли, размер, доля, рост, тенденции и прогноз на 2016–2024 годы».

Рынок поршневых компрессоров в России: по типам  

• Поршневые компрессоры промышленных технологических газов
• API 618
• Высокоскоростной поршневой компрессор
• Поршневой компрессор СПГ
• Поршневой компрессор BOG 

Рынок поршневых компрессоров в России: по отраслям конечного использования  

• Химическая промышленность
• Нефть и газ
• Восходящий поток
• Мидстрим
• Ниже по течению
• Нефтехимия
• СПГ
• Малые и средние заводы
• Большие и гигантские растения
• Другие

Другие исследовательские отчеты Transparency Market Research:  

• Китайский рынок поршневых компрессоров : http://www.transparencymarketresearch.com/china-reciprocating-compressors-market.html
• Рынок контроллеров воздушных компрессоров : http://www. transparencymarketresearch.com/air-compressor-controller-market.html
• Портативное оборудование для обнаружения газа Рынок: http://www.transparencymarketresearch.com/portable-gas-detection-equipment-market.html

О нас :  

Transparency Market Research (TMR) — компания, занимающаяся изучением рынка и предоставляющая глобальные информационные отчеты и услуги. Наше эксклюзивное сочетание количественного прогнозирования и анализа тенденций обеспечивает перспективную информацию для тысяч лиц, принимающих решения. Опытная команда аналитиков, исследователей и консультантов TMR использует собственные источники данных и различные инструменты и методы для сбора и анализа информации. Наши бизнес-предложения представляют собой самую последнюю и самую надежную информацию, необходимую компаниям для поддержания конкурентного преимущества.

Каждый синдицированный исследовательский отчет TMR охватывает различные отрасли, такие как фармацевтика, химическая промышленность, энергетика, продукты питания и напитки, полупроводники, медицинские устройства, потребительские товары и технологии. Эти отчеты обеспечивают углубленный анализ и глубокую сегментацию до возможных микроуровней. Благодаря более широкому охвату и стратифицированной методологии исследования синдицированные отчеты TMR стремятся предоставить клиентам возможность удовлетворить их общие потребности в исследованиях.

Контактный телефон офиса США :
Transparency Market Research
90 State Street, Suite 700
Albany, NY 12207
Тел.: +1-518-618-1030
США — Канада Бесплатный номер: 866-552-3453
Электронная почта: [email protected0 Website]
: http://www.transparencymarketresearch.com

ИСТОЧНИК Transparency Market Research

Дрессер-Рэнд | ссылки | Сименс США

Удар молнии вызывает серьезную модернизацию машины с использованием технологии Siemens Motion Control, а также большую командную работу Siemens

Вызов

Компания Dresser-Rand, приобретенная Siemens в том же году, что и удар молнии, теперь входит в состав Siemens Energy, Inc. и является одним из ведущих мировых поставщиков поршневых компрессоров. Большие поршневые штоки являются ключевыми частями каждого компрессора. Их размер варьируется от 6 до 15 футов в длину и от 1,5 до 10 дюймов в диаметре, а самые крупные из них весят до 1000 фунтов.

«В станке для нарезки резьбы используется пара дорогих металлических штампов стоимостью в тысячи долларов каждый и с давлением в несколько тонн для точного формования металлической резьбы на концах стержней», — объясняет Лукас Ломанн, руководитель отдела производственных технологий. «Это дает нашим сборщикам следующей ступени возможность надежно прикрутить их к поршням внутри компрессоров. Время простоя или замедления

в этом процессе может привести к задержкам сборки, доработкам, сверхурочным работам и несвоевременным поставкам клиентам».

Ломанн добавляет, что, поскольку машина является уникальным приложением, в мире их не так много, и еще меньше OEM-производителей. «Это была большая часть нашей проблемы, когда скачок мощности

повредил его элементы управления», — говорит он. «Немецкий OEM-производитель продал эту часть своего бизнеса другой компании, которая затем закрыла его, предоставив нам самим решать, как исправить все эти сообщения об ошибках. К сожалению, и код, и документация были на немецком языке, что поставило нас в затруднительное положение».

Поскольку в год требовалось нарезать резьбу от 800 до 1000 стержней, операторы машины продолжали эксплуатировать ее, как могли, большую часть времени используя обходные пути. Тем не менее, эксплуатационные проблемы замедляли процесс, а проблемы с качеством иногда приводили к тому, что стержни утилизировались, несмотря на то, что в них трудозатраты и материалы стоили до 15 000 долларов США. В других случаях сборщикам приходилось отправлять стержни обратно для доработки, потому что резьба не соответствовала спецификации.

Время простоя может варьироваться от нескольких часов до нескольких дней, что вынуждает завод передавать нарезку резьбы в сторонний механический цех. «Это увеличило затраты, время и логистику в нашем процессе нарезания резьбы, — говорит Ломанн. «Иногда на возврат стержней могли уйти недели или больше, поэтому наши графики отгрузки сказывались. И, конечно же, это повлияло на наших клиентов и репутацию».

Завод Siemens, производящий поршневые компрессоры, модернизировал средства управления своего критически важного станка для заправки рулонов с помощью процессора Siemens SIMATIC S7-1500TF и других технологий Siemens, что позволило улучшить качество, стоимость и время цикла.

В 2015 году молния ударила возле завода Dresser-Rand в северной части штата Нью-Йорк, который производит массивные поршневые компрессоры для нефтегазовой промышленности и других областей применения. Возникший в результате скачок напряжения вывел из строя защитные цепи завода, в результате чего управляющая электроника и программирование критически важной машины для заправки нити вышли из строя, выдав более 400 сообщений об ошибках. Это вызвало множество проблем, для решения которых потребовались изобретательность, командная работа и новейшая технология управления движением Siemens.

Решение

Хотя одним из вариантов было ввести в эксплуатацию
квалифицированный OEM-производитель для проектирования, проектирования,
и построить новую машину, Dresser-Rand
решил найти решение, которое
сохранить существующую механику машины
и электрика цела
возможно, но заменить и обновить
элементы управления.

За помощью он обратился к Эллен Грейтхаус, своему контактному лицу в подразделении Digital Factory Siemens Industry, Inc., которая связала его с Digitronik Labs в Рочестере, штат Нью-Йорк.

Одной из специализаций Digitronik Labs являются труднорешаемые задачи промышленного производства. По словам Шона Мотта, основателя компании и старшего инженера по применению, машина для заправки рулонов соответствует одному из них.

На самом деле, сложность проблем с машиной потребовала почти 18 месячных инвестиций в исследования на месте и планирование до разработки решения. «Нам пришлось задокументировать каждое из 400 сообщений об ошибках, чтобы определить, что каждое из них означает, а также протестировать машину», — говорит Мотт. «Документации было мало, поэтому участие ее операторов было особенно важно».

Компания Mott успешно проанализировала все ошибки и определила, какие из элементов управления машины оставить, а какие

заменить. Он также разработал планы установки электрической системы. Результатом его исследования и планирования

стала новая система управления, состоящая из следующих компонентов Siemens:

• ЦП SIMATIC S7-1500TF , усовершенствованный программируемый логический контроллер (ПЛК), обеспечивающий управление движением и гидравликой
• SIMATIC ET200SP , компактная, высокопроизводительная система ввода/вывода для передачи сигналов процесса станка на S7-1500TF через PROFINET
• SIMATIC TP1500 Comfort Panel , 15-дюймовый широкоэкранный цветной TFT-дисплей HMI с восемью интерфейсами, включая PROFINET и PROFIBUS
• Главный двигатель SIMOTICS M-1PH8 , компактный малошумный двигатель с короткозамкнутым ротором, специально разработанный для использования в производственных машинах, таких как нарезной станок
• Приводы SINAMICS S120 , предназначенные для многоосевых приложений резьбонарезных станков

Для программирования всех этих устройств компания Dresser-Rand использовала портал Siemens Totally Integrated Automation (TIA), общую платформу разработки программного обеспечения, а также источник цифровых инструментов моделирования и прозрачных производственных операций.

Эллен Грейтхаус связала Мотта с Флойдом Даустом, курирующим Центр приложений Siemens. В свою очередь, он поручил Кену Монгеллуццо участвовать в проекте из-за его опыта работы с гидравлическими системами и библиотекой LSimaHyd для портала TIA.

Монгеллуццо использовал библиотеку LSimaHyd для программирования гидравлической оси машины. Для своих шпинделей он использовал библиотеку LAxisCntrl для управления движением технологических объектов TIA Portal, управляющих скоростью движения, позиционированием,

абсолютным относительным позиционированием, относительным зацеплением, абсолютным зацеплением и кулачковым движением.

Технологические объекты управления движением содержат все программные продукты и представление конфигураций и функций механических компонентов машины, упрощая при этом соединения между ПЛК, приводами и вводом-выводом.

«Технологические объекты, LAxisCntrl и программное обеспечение LSimaHyd действительно сокращают время и усилия, затрачиваемые на программирование новых элементов управления и приводов роликового нитевдевателя, поэтому они могут точно позиционировать стержни для точной заправки», — говорит Монгеллуццо.

«Мы включили все эти интеллектуальные функции в S7-1500TF, который теперь имеет более 70 рецептов для пяти наборов штампов, которые могут использовать операторы, в зависимости от характеристик поршневого штока», — добавляет он.

По словам Грейтхауза, техническая сложность разработки гидравлической части решения была чрезвычайно высока. «Кен отлично с этим справился, — говорит она, — проведя на месте почти месяц, чтобы реализовать и ввести его в эксплуатацию».

Ломанн высоко оценивает совместную работу компаний Siemens, а также операторов машины — Ли Брукса и Джоша Вейлера — вместе с инженерами Mott Digitronik Labs за успех проекта. Это было особенно важно при внедрении новых элементов управления, которые были установлены в тандеме со старыми элементами управления, чтобы последние можно было использовать в рабочее время, несмотря на проблемы.

«Поскольку мы не могли снять машину с производства, члены проектной группы были на заводе по ночам

и в выходные дни для установки, тестирования и окончательного ввода в эксплуатацию», — говорит он.

Преимущества для клиентов

Сегодня с системами управления Siemens
полностью модернизировав намотчик
машина, завод больше не должен
беспокоиться о точности и точности
резьбы на штоках поршней. Переделки сведены практически к нулю,
наряду с аутсорсингом, бракованными стержнями,
и, прежде всего, задержки сборки из-за
проблемы с резьбой стержня. Это улучшило
время цикла и сокращение производства
задержки, которые подорвали клиента
обязательства по доставке. «Конечно,
стабильно соблюдаем сроки доставки
является для нас главным приоритетом», — говорит Ломанн,
«и теперь мы можем сделать это с гораздо большим
уверенность, чем мы могли бы, когда рулон
нитевдеватель не работал должным образом».

Он может непрерывно регулировать угол наклона штампов станка и приложенное гидравлическое давление

в течение миллисекунд, чтобы обеспечить хорошую резьбу на каждом проходящем стержне.

«Качество в целом улучшилось на 100%», — говорит Брукс, один из двух операторов станка. «Как только мы перешли на новую систему управления Siemens, мы пропустили три стержня через резьбонарезной станок, и они сразу же пошли в производство».

Он добавляет, что машина намного проще в эксплуатации: «Пользовательский интерфейс стал намного проще и понятнее. Раньше у нас было шесть экранов HMI, которыми нам приходилось манипулировать, чтобы запустить машину, а теперь у нас есть только два — один для работы и один для управления рецептами. Это также помогает

уберегите нас от ошибок.

Ломанн был впечатлен количеством настроек, которые инженеры Digitronik Labs и Siemens смогли внести в обновление системы управления Siemens. «Наши операторы очень хорошо знают процесс нарезного станка и тесно сотрудничали со своими инженерами, чтобы добавить функции в HMI, которые упростили бы управление машиной и никогда не создавали проблем.

”Усовершенствованные средства управления, которые Digitronik Labs и Siemens спроектировали, спроектировали и установили на машину для нарезки рулонов, решили то, что стало огромной головной болью для завода и дилеммой, как решить ее, учитывая, что ее производитель обанкротился.