Сроки испытание монтажных поясов: безопасность персонала при проведении работ на высоте

Испытания когтей, лазов и поясов монтерских

В соответствии с требованиями нормативно-технических документов для обеспечения безопасности проведения верхолазных работ необходимо проводить эксплуатационные испытания индивидуальных средств защиты (монтерских поясов, лазов и когтей).

Когти  монтерские  предназначаются для работы на деревянных и деревянных с железобетонными пасынками опорах линий электропередачи и связи, на железобетонных опорах воздушных линий электропередачи (ВЛ) 0,4 — 10 и 35 кВ, а также на цилиндрических железобетонных опорах диаметром 250 мм ВЛ 10 кВ

Лазы монтерские предназначены для подъема на железобетонные опоры прямоугольного сечения ВЛ 0,4 и 10 кВ, универсальные лазы — для подъема на унифицированные железобетонные цилиндрические и конические опоры ВЛ 35 — 500 кВ.

Пояса предохранительные, предназначены для обеспечения безопасности работ на воздушных линиях электропередачи, электрических станциях, а также на других энергетических сооружениях и контактных сетях. Мы испытываем пояса предохранительные:

1. безлямочные;
2. лямочные с набедренными и наплечными лямками.

НПАОП 0.00-1.30-01. Правила безпечної роботи з інструментом та пристроями (1273)

Запрещается использовать предохранительные пояса при отсутствии отметки об испытании их, просроченного срока испытания, а также пояса, у которых при осмотре выявлены дефекты.

7.2.49. Карабин предохранительного пояса должен обеспечивать быстрое и надежное закрепление и открепление одной рукой в утепленной рукавице. Такой карабин должен быть оснащен предохранительным устройством – во избежание его случайного раскрытия.

Предохранительные пояса при выполнении строительно-монтажных и ремонтных работ должны иметь строп из синтетических материалов, а при выполнении огневых работ (при электросварке, газорезке и др.) – из стального каната или цепи.

7.2.50. При эксплуатации предохранительные пояса необходимо периодически, не реже 1 раза в 6 мес., испытывать статической нагрузкой 4000 Н (400 кгс) в соответствии с ГОСТ 12.4.089.

7.2. 51. В случае невозможности закрепления стропа предохранительного пояса за элементы конструкций или оборудования необходимо применять страховочные канаты, предназначенные для закрепления одного или большего количества работников карабином предохранительного пояса.

7.2.52. Страховочный канат должен иметь устройство для закрепления его к элементам зданий и сооружений, а также для натягивания. Это устройство должно обеспечивать удобную установку, снятие, перестановку и возможную смену длины каната в зависимости от расстояния между точками закрепления.

Конструкция деталей страховочного каната должна исключать возможность травмирования рук работника. Детали каната не должны иметь надрывов, заусенцев, острых кромок, трещин и раковин.

7.2.53. Страховочный канат должен устанавливаться выше уровня плоскости опор для ступней ног или на их уровне. Если длина каната между точками закрепления превышает 12 м, необходимо устанавливать промежуточные опоры, расстояние между которыми не должно превышать 12 м. Промежуточные опоры и узлы крепления этих опор должны быть рассчитаны на вертикальную статическую нагрузку не менее 5000 Н (500 кгс).

7.2.54. Установленный в рабочее положение страховочный канат перед началом эксплуатации, а также во время эксплуатации, но не реже 1 раза в 6 мес., необходимо испытать статической нагрузкой и внутри пролета – грузом массой 4000 Н (400 кгс). При этом для испытания должны применяться гибкие канаты или стальной стержень.

7.2.55. Результаты испытаний предохранительных поясов и страховочных канатов должен записывать работник, ответственный за учет и хранение их в исправном состоянии, в «Журнал учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений» по форме, приведенной в приложении 5 к настоящим Правилам.

7.3. Применение монтерских когтей и лазов

7.3.1. Для выполнения работ на деревянных и деревянных с железобетонными приставками опорах воздушных линий электропередачи и линиях связи необходимо применять монтерские когти, а для подъёма на железобетонные опоры трапецеидального сечения и выполнения работ на них – монтерские лазы.

7.3.2. К выполнению самостоятельных верхолазных работ должны допускаться профессионально подготовленные работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр в соответствии с требованиями ДНАОП 0.03-4.02-94 «Положение о медицинском осмотре работников определенных категорий». Работники, впервые допущенные к выполнению верхолазных работ, должны работать в течение 1 года под непосредственным наблюдением опытных работников, назначаемых приказом по предприятию.

Работники, допущенные к самостоятельному выполнению верхолазных работ, должны иметь соответствующую запись в удостоверении на право выполнения таких работ.

7.3.3. Контролировать исправное состояние когтей и лазов должен работник, назначенный распоряжением по подразделению (цеху, участку) предприятия.

7.3.4. Каждый работник, выполняющий работы с применением когтей и лазов, должен быть обеспечен предохранительным поясом.

7.3.5. Материал и конструкция ремней для закрепления должны обеспечивать надежность и удобство использования когтей и лазов при выполнении работ в различных климатических условиях и во все времена года.

На стременном ремне каждого когтя или лаза должна быть бирка с указанием его номера и даты проведения следующего испытания.

7.3.6. Металлические детали когтей и лазов не должны иметь вмятин, трещин, надломов, заусенцев, острых кромок. Места сварки деталей должны быть ровными, гладкими, без раковин и других дефектов. Съемные шипы не должны быть сбитыми или скошенными.

7.3.7. Перед каждым подъемом на опору необходимо тщательно осмотреть когти и лазы и убедиться в том, не просрочена ли дата испытания их, а узлы и детали исправны. Особое внимание следует обратить на прочность сварных швов, целостность твердосплавных вставок шипов, целостность прошивки ремней и надежность пряжек, наличие контргаек и шплинтов, надежность закрепления конца сдвоенной пружинной ленты на барабане червячного механизма, а также на надежность фиксации наконечника тросовой петли универсальных лазов в гнезде корпуса механизма, исправность которого проверяется вращением рукоятки червячного механизма.

7.3.8. Когти и лазы не должны иметь затупленных или поломанных шипов.

7.3.9. Монтерские когти и лазы должны проходить не реже 1 раза в 6 мес. периодическое испытание статической нагрузкой 1350 Н (135 кгс).

При проведении испытания статическая нагрузка должна прикладываться в течение 5 мин  непосредственно к крепежным ремням каждого когтя или лаза так, чтобы ось нагрузки Р проходила через центр подножки в соответствии с рисунком 6.

Рисунок 6. Схема испытания монтерских когтей

7.3.10. Монтерские когти, подлежащие испытанию, сначала необходимо тщательно осмотреть.

При осмотре когтей необходимо проверить состояние закрепления всех деталей (серповидной части к подножке, закрепление шипов), целостность прошивки ремней и надежность пришивки пряжек. Стопорная гайка должна быть надежно затянута и зашплинтована стопорным кольцом. Шипы должны быть завернуты до упора и правильно заточены.

После осмотра и устранения выявленных дефектов необходимо провести испытание когтей нагрузкой.

Прочность когтя проверяется статической нагрузкой в рабочем положении на деревянном столбе, диаметр которого соответствует номеру когтя.

Коготь должен выдерживать статическую нагрузку без остаточной деформации и разрыва сварных швов, а также не иметь надрывов ремня или повреждения пряжки.

Не допускается наличие остаточной деформации когтей после снятия статической нагрузки.

Отсутствие остаточной деформации должно проверяться замером раствора и подъема когтя до и после проведения испытания.

7.3.11. При осмотре лазов необходимо проверить состояние узлов деталей, болтовых соединений, сменных пластин, наличие контргаек и шплинтов, а также состояние закрепления ремней. Особое внимание необходимо обратить на состояние заточки съемных твердосплавных пластин, закрепление их к основанию, а для универсальных лазов – на состояние узлов тросовой петли и механизма регулирования ее раствора. При осмотре тросовой петли необходимо определить степень износа проволок троса и ветвей сдвоенной пружинной ленты, а также надежность соединения ее с тросом. Сварные швы необходимо проверить на отсутствие трещин или каких-либо механических повреждений. Изношенные или поврежденные шипы необходимо снять и заменить новыми.

После проведения осмотра и устранения обнаруженных дефектов лазы должны пройти испытание.

При проведении испытания лазы необходимо установить в рабочее положение на специальном испытательном стенде, имитирующем конфигурацию нижней части опоры воздушной линии электропередачи, для которой они предназначены.

После проведения испытания статической нагрузкой каждый лаз необходимо осмотреть и при обнаружении остаточных деформаций деталей, трещин, надрывов крепежных ремней или заедания механизма регулирования раствора тросовой петли отбраковать и изъять из дальнейшей эксплуатации.

7.3.12. Результаты испытаний когтей и лазов необходимо записывать в «Журнал учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений» по форме, приведенной в приложении 5 к настоящим Правилам.

7.3.13. Ремни для затягивания пятки нагрузкой не испытываются; пригодность их к дальнейшей эксплуатации устанавливается осмотром.

8. Сварочные и другие огневые работы

8.1. Общие требования

8.1.1. К сварочным и огневым работам, в соответствии с НАПБ В.01.034-99/111 (ГКД 34.03.303-99) «Правила пожарной безопасности в компаниях, на предприятиях  и в организациях энергетической отрасти Украины», относятся все виды электросварочных, газосварочных (газорезальных), бензогазорезальных и паяльных работ, разогрев (варка) битумов и смол, а также другие работы с применением открытого огня или нагрева деталей до температуры возгорания материалов и конструкций.

Из всех вышеуказанных видов огневых работ в этом разделе не рассматривается автоматическая, атомно-водородная, аргонодуговая и контактная сварка, а также газоэлектрическое резание.

8.1.2. Все сварочные и другие огневые работы (электро- и газосварка, газорезка, подогрев, пайка, отжиг и т. п.) необходимо выполнять в соответствии с требованиями НАПБ А.01.001-95 «Правила пожарной безопасности в Украине», НАПБ В.01.034-99/111 (ГКД 34.03.303-99) «Правила пожарной безопасности в компаниях, на предприятиях  и в организациях энергетической отрасти Украины», Закона Украины «О пожарной безопасности», ДНАОП 0. 00-1.07-94 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ДНАОП 0.00-1.20-98 «Правила безопасности систем газоснабжения Украины», ДНАОП 0.00-8.02-93 «Перечень работ с повышенной опасностью», НАОП 1.4.10-1.04-86 «Правила техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах», ГОСТ 12.2.008, ГОСТ 12.3.003 и других действующих нормативных документов.

8.1.3. К электросварочным, газосварочным и другим огневым работам должны допускаться работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, предусмотренную требованиями ДНАОП 0.00-1.16-96 «Правила аттестации сварщиков» специальную подготовку и проверку теоретических знаний и практических навыков по конкретным способам сварки и определенным видам сварочных работ, сдавшие экзамен аттестационной комиссии с оформлением его результатов в специальном удостоверении.

Работники, допустившие нарушение требований пожарной безопасности, должны направляться на внеочередную проверку знаний.

Электросварщики должны иметь по электробезопасности группу не ниже II.

8.1.4. Подготовку и аттестацию сварщиков на право выполнять сварочные ра­боты при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте объектов и оборудования необходимо проводить в соответствии с требованиями ДНАОП 0.00-1.16-96 «Правила аттестации сварщиков».

8.1.5. Сварочные и другие огневые работы необходимо проводить только после выполнения мероприятий, предотвращающих возникновение пожара (после отключения оборудования, удаления с рабочего места всех видов горючих материалов, защиты сгораемых конструкций и оборудования, обеспечения первичными средствами пожаротушения и т. п.).

Место проведения сварочных и других огневых работ должно обеспечиваться необходимыми средствами пожаротушения (огнетушителем или ящиком с песком, лопатой и ведром с водой). Тип, ёмкость и количество огнетушителей должны определяться в зависимости от их огнетушительной производительности, ограничительной площади действия, класса пожара горючих веществ и материалов в соответствии с приложением 7 к настоящим Правилам.

При наличии в непосредственной близости от места проведения сварочных и других огневых работ кранов внутреннего противопожарного водопровода к этим кранам должны присоединяться напорные рукава со стволами.

8.1.6. Перед началом выполнения сварочных работ в ёмкости, каждую из них, в том числе и находившуюся в эксплуатации, необходимо провентилировать пяти-шестикратной сменой воздуха.

8.1.7. Перед началом сварки ёмкость (резервуар, бак и т. п.), в которой находилось жидкое топливо, легковоспламеняющиеся или горючие жидкости, кислоты, газы и т. п., необходимо отсоединить от трубопроводов, по которым вредные вещества могут попасть в эту ёмкость, заглушить, а затем очистить, промыть горячей водой с каустической содой, пропарить, просушить и провентилировать. После этого ёмкость необходимо проверить – для подтверждения отсутствия опасной концентрации вредных веществ.

8.1.8. Перед началом выполнения сварочных работ в подземном сооружении в нём необходимо проверить содержание возможных вредных веществ, взрывоопасных концентраций газов, паров легковоспламеняющихся и горючих веществ.

Наличие вредных веществ необходимо проверить по методике, приведенной в ДНАОП 1.1.10-1.02-01 «Правила безопасной эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей».

Предельно допустимая концентрация вредных веществ и газов в подземном сооружении не должна превышать значений, приведенных в ГОСТ 12.1.005.

При выполнении огневых работ в ёмкостях, подземных сооружениях и газоопасных помещениях необходимо установить контроль за состоянием воздушной среды отдельно в их нижней и верхней частях путем проведения экспресс-анализов с применением газоанализаторов.

Пробы воздуха необходимо отбирать с помощью шланга, который опускают в люк подземного сооружения или резервуара.

При выявлении газа в рабочей зоне эту зону необходимо проветрить.

Запрещается спускаться в подземные сооружения и резервуары для отбора проб воздуха.

8.1.9. При наличии в подземном сооружении вредных веществ работать в этом сооружении не разрешается.

Продолжить выполнение работ в подземном сооружении разрешается только после того, как будут установлены причины поступления вредных веществ, устранено поступление их и повторной проверкой будет подтверждено отсутствие таких веществ.

8.1.10. Сварка внутри барабанов котлов и других резервуаров, а также в подземных сооружениях должна выполняться при: открытых лазах, люках, пробках; усиленном действии приточно-вытяжной вентиляции, которая должна обеспечивать содержание вредных веществ в пределах допустимых концентраций и достаточное содержание кислорода.

Скачать бесплатно

Испытание конвейерной ленты

ИСПЫТАНИЕ КОНВЕЙЕРНОЙ ЛЕНТЫ

Испытания на пожарную безопасность см. здесь, а испытания на сращивание здесь

ИСТИРАНИЕ

Сопротивление истиранию измеряется путем перемещения образца по поверхности абразивного листа, закрепленного на вращающемся барабане. Выражается как потеря объема в кубических миллиметрах, например 150 мм³.

Меньшее число указывает на лучшую стойкость к истиранию.

УДЛИНЕНИЕ

Полное удлинение ремня состоит из эластичной (которая восстанавливается) и пластичной (остающейся) частей.

В соответствии со стандартом ISO 9856 образец ремня подвергается синусоидальному циклическому напряжению, которое варьируется от 2 до 10 % от номинальной прочности ремня на разрыв. 2 — 10 %, так как это типичный рабочий диапазон для текстильных конвейерных лент. После 200 циклов величину постоянного удлинения испытуемого образца и величину упругого удлинения, вызванного перепадом сил, записывают по зависимости усилие-удлинение.

Типичные значения постоянного удлинения: Полиамид (P): 1,0-2,5%, Полиэстер (E): 0,5-1,5%, Арамид (D): 0,25-0,75%, Сталь : 0,1-0,25%.

Прочие (статические) испытания, напр. в соответствии с DIN 22102 требуется базовое натяжение в размере 10% от номинальной прочности ремня на разрыв. Максимальное общее удлинение для ремней EP составляет 1,5, 2,5 или 3,0 %, в зависимости от класса ремня.

РЕОМЕТР

Реометрический тест выявляет большинство проблем в резиновой смеси.

Методика испытаний:

Неотвержденный образец помещается между двумя штампами. Нижняя матрица колеблется. Верхняя матрица соединена с датчиком для измерения реакции резины на крутящий момент при деформации в процессе вулканизации при постоянной температуре.

ПРОЧНОСТЬ СТАЛЬНОГО КОРДА НА ВЫДВИЖЕНИЕ

Прочность стального корда на выдергивание,

статическая (просто потяните) или динамическая (10 000 циклов),

без повторного нагрева или с повторным нагревом (для имитации сращивания).

Циклическая нагрузка составляет от 3,6 до 36 процентов от номинальной статической прочности на отрыв для данного диаметра шнура (см. DIN 22131 или AS 1333).

Испытание проводят до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое количество циклов или пока не произойдет разрушение соединения.

ПРОЧНОСТЬ

Испытание на проходимость с опорой

Испытание на проходимость в свободном режиме

ПРОЧНОСТЬ СТАЛЬНОГО КОРДА НА РАСТЯЖЕНИЕ/РАЗРЫВ

Фактическая прочность стального корда на разрыв определяется путем разрыва всего каната до его разрыва. Результат указан в кН.

РЕЗИНА ПРОЧНОСТЬ И УДЛИНЕНИЕ

ПЛОТНОСТЬ

СОПРОТИВЛЕНИЕ РАЗРЫВУ

Сопротивление разрыву является отношением силы, необходимой для испытания образца определенной формы и размера с определенным надрезом, чтобы противостоять распространению разрыва. Сила действует в направлении, перпендикулярном плоскости разреза и толщине образца.

ПРОЧНОСТЬ РАЗДЕЛЕНИЯ / АДГЕЗИЯ

Испытание в соответствии с ISO 252.

Стандартные минимальные требования: 6 Н/мм между слоями и 4,5 Н/мм между покрытием и слоем.

ТВЕРДОСТЬ

Требования к твердости обычно не определяются.

Обычно новое покрытие ремня имеет твердость от 55 до 70 °ShA.

УДАРОСТОЙКОСТЬ

Испытание в основном для конвейерных лент со стальным кордом с различными комбинациями дополнительных усилений («брекеров»).

На рынке представлено несколько различных методов, но стандарта пока нет.

2003-2022 Copyright ConveyorBeltGuide.com

Стандарты качества и испытания в производстве конвейерных лент

Кто устанавливает стандарты?

Производство конвейерных лент — это огромный и высококонкурентный мировой рынок. Не будет преувеличением назвать его «головорезом». Однако такой высокий уровень конкуренции не всегда приносит пользу конечному пользователю, особенно когда погоня за выигрышными заказами может так легко поставить под угрозу безопасность, качество работы и срок службы. Откровенно говоря, ошибки могут оказаться и действительно обходятся чрезвычайно дорого во многих отношениях.

Хотя многие рассматривают конвейерные ленты просто как длинные отрезки толстой черной резины, в действительности изготовление конвейерных лент представляет собой удивительно сложную науку. Современные ремни, используемые в сфере переработки и переработки отходов, должны справляться с огромным разнообразием потенциально разрушительных материалов и условий эксплуатации. факторы окружающей среды и здоровья и безопасности.

Последствия теплового повреждения.

Следовательно, существует множество различных конструкций каркаса ремня (типов ремня) и еще более широкий спектр резиновых смесей, предназначенных для защиты этих конструкций. Это включает в себя все, от прямого износа, разрывов и повреждений от ударов до воздействия тепла, масла, химикатов, озона и ультрафиолета, сильного холода и огня. И с этими различными требованиями приходит почти ошеломляющий диапазон методов испытаний и стандартов качества. В этой специальной статье консультант по конвейерным лентам Лесли Дэвид объясняет, кто устанавливает стандарты и определяет методы испытаний, а также дает некоторые поучительные рекомендации относительно того, на что следует обратить внимание при выборе конвейерных лент для конкретных применений.

Европейские и международные стандарты

Во всем мире существует ряд различных организаций по обеспечению качества, которые устанавливают стандарты для конвейерных лент, но наиболее широко принятыми стандартами (для всех типов конвейерных лент) являются те, которые используются в Европе. Существуют стандарты EN (Европейские нормы), которые поддерживаются CEN (Европейский комитет по нормализации), и есть стандарты ISO (Международная организация по стандартизации). И CEN, и ISO являются независимыми неправительственными организациями. Они являются крупнейшими в мире разработчиками добровольных международных стандартов. Например, в состав ИСО входят организации по стандартизации качества, представляющие 168 стран. Обычно используется префикс EN ISO, относящийся к стандартам ISO, которые были полностью приняты в качестве европейского стандарта.

Следует отметить, что во многих частях Европы некоторые специальные и давно установленные стандарты DIN по-прежнему широко признаются и принимаются, особенно в отношении износостойких ремней. Буквы «DIN» означают «Deutsches Institut für Normung», что означает «Немецкий институт стандартизации». Они разрабатывают нормы и стандарты в качестве услуги для немецкой промышленности и являются уважаемой некоммерческой организацией, которая базируется в Берлине с 19 года.17. Многие стандарты DIN фактически были преобразованы в стандарты EN или даже ISO.

Хотя стандарты для конвейерных лент различаются в разных странах, члены CEN обязаны внедрить EN (европейские стандарты) в качестве своих национальных стандартов без изменений и должны отозвать любые из своих национальных стандартов, которые могут противоречить им. Стандарты, применяемые в странах, не являющихся членами CEN, во многих случаях оказываются значительно хуже или устаревшими.

Методы испытаний и стандарты испытаний не совпадают

При оценке показателей качества важно различать то, что является просто одобренным методом проведения определенного испытания (стандартом метода испытаний) и фактическими стандартами, достигнутыми в ходе этого тест (стандарт качества или производительности). Тот факт, что ремень был испытан в соответствии с определенным методом (например, EN ISO 4649 на стойкость к истиранию), мало что значит. Что важно, так это фактический уровень производительности, достигнутый во время тестирования, по сравнению с минимально приемлемым уровнем производительности, продиктованным стандартом тестирования.

Другими словами, был ли соблюден стандарт производительности? В случае испытаний на стойкость к истиранию ENISO 4649 производительность обычно измеряется в соответствии со стандартами производительности, установленными в рамках ISO 14890.

Маркировка CE

Соответствие стандартам качества CE все чаще требуется покупателями промышленных конвейерных лент. . Однако аккредитация CE не распространяется на конвейерные ленты, поскольку они не относятся к категории продуктов, на которые распространяются особые директивы, требующие наличия маркировки CE. Тем не менее, все же стоит иметь общее представление о роли стандартов качества CE и о том, как их можно использовать для введения в заблуждение.

Буквы «CE», используемые в маркировке CE, являются аббревиатурой французской фразы «Conformité Européenne», что буквально означает «европейское соответствие». Первоначально использовался термин «Знак ЕС», но он был официально заменен на «Маркировка СЕ» в Директиве 93/68/ЕЕС в 1993 году. ответственность, соответствие всем юридическим требованиям для получения маркировки СЕ. Таким образом, производитель гарантирует действительность этого продукта для продажи на всей территории ЕЭЗ, хотя знак не означает, что продукт был произведен в ЕЭЗ.

Опасность заключается в том, что некоторые производители конвейерных лент используют маркировку СЕ для создания иллюзии качества и безопасности, основанной на понятном предположении, что товары с маркировкой СЕ являются доказательством того, что продукт соответствует строгим стандартам ЕС, хотя таких стандартов не существует.

К сожалению, существует очень похожая маркировка, которую большинство потребителей может ошибочно принять за подлинную маркировку CE европейского соответствия, но на самом деле она означает «Китайский экспорт», что означает, что продукт был произведен в Китае.

Размеры и допуски

С точки зрения стандартов размеров и допустимых допусков, таких как длина, ширина, толщина и т. д., все конвейерные ленты с тканевой конструкцией из слоёв ткани соответствуют стандарту ISO 14890:2013. В них указаны требования к размерам конвейерных лент с резиновым (и пластиковым) покрытием для использования на обычных поверхностях на плоских или желобчатых роликах.

Различные тесты для различных требований

Как я упоминал ранее, существует множество различных типов ремней и еще более широкий набор различных типов резиновых покрытий (обычно известных как степень покрытия или качество покрытия), которые необходимы чтобы защитить каркас ремня от всего, что они должны транспортировать. Основные марки резинового покрытия:

* износостойкий (износостойкий);

* термостойкий;

* маслостойкий; и

*пожар.

Резиновые чехлы часто должны выдерживать сочетание факторов, таких как огонь и масло. Однако общим для всех является способность сопротивляться истиранию (изнашиванию). Наиболее часто используемые ремни также устойчивы к истиранию, так что лучше всего начать с них.

Истирание — стандарты

Износостойкость конвейерной ленты обычно является наиболее важным фактором, определяющим ее срок службы и, следовательно, ее экономическую эффективность. Существует два международно признанных набора стандартов на истирание: EN ISO 14890 (H, D и L) и DIN 22102 (Y, W и X). Как упоминалось ранее, в Европе чаще всего используются устоявшиеся стандарты DIN. Вообще говоря, DIN Y (ISO 14890 L) относится к «нормальным» условиям эксплуатации, а DIN W (ISO 14890 D) для особенно высоких уровней абразивного износа. Тем не менее, DIN X (ISO 14890 H) считается наиболее универсальным, потому что в дополнение к сопротивлению абразивному износу он также обладает хорошей устойчивостью к порезам, ударам (при падении с большой высоты) и выдалбливанию, обычно вызываемым тяжелыми острыми материалами.

Испытание на истирание по ISO 4649 / DIN 53516.

Истирание — испытание

Метод испытания на истирание (ISO 4649/DIN 53516) на самом деле довольно прост. Сопротивление истиранию измеряют, перемещая образец резины по поверхности абразивного листа, закрепленного на вращающемся барабане. Выражается как потеря объема в кубических миллиметрах, например 150 мм³.

Самое важное, что следует помнить при просмотре результатов испытаний на истирание, это то, что более высокие цифры означают большую потерю поверхностной резины, что означает более низкую устойчивость к истиранию. И наоборот, чем ниже цифра, тем выше износостойкость.

В технических паспортах, предоставляемых производителями и продавцами, почти всегда указывается минимальный стандарт, требуемый для конкретного испытания. Если не указано иное, приведенные данные не отражают фактическую производительность, достигнутую во время теста. Другими словами, не ожидаемый уровень производительности. Этот факт относится к данным, приведенным в подавляющем большинстве технических паспортов, предоставляемых поставщиками.

Сопротивление разрыву и разрыву — испытания

Несмотря на то, что это не покрытие само по себе, способность выдерживать силы, которые рвут и рвут ремни, часто важнее любого другого физического свойства. Это особенно верно, когда речь идет о транспортировке угля. Даже самые прочные и тяжелые ремни могут быть проколоты и разорваны посторонним предметом, застрявшим в нем. «Разрыв» лучше всего описывается как то, что происходит, когда острый предмет прокалывает ремень и разрезает его в продольном направлении, когда его натягивают на захваченный предмет. Напротив, «разрыв» лучше всего описать как то, что происходит, когда часть ремня растягивается в противоположных направлениях.

В настоящее время не существует международно признанных методов или стандартов испытаний на сопротивление разрыву. Fenner в США использует круглый штифт или болт, который протягивается через ремень, тогда как Dunlop в Нидерландах протягивает секции ремня через прямоугольный кусок металла, который они прозвали «Джек-потрошитель».

К счастью, существует международный стандарт прочности на разрыв. Метод испытаний ISO 505:2017 измеряет сопротивление распространению начального разрыва в текстильных конвейерных лентах либо по всей толщине, либо только по каркасу. Это испытание предназначено для применения к текстильным лентам в установках, где существует риск продольного разрыва.

Хотя это определенный метод тестирования, стандартизированных требований к производительности нет. Испытание в основном состоит из установки двух отрезанных концов испытуемого ремня в зажимы машины для испытания на растяжение. Первоначальный разрыв на испытательном образце, который затем разрывается в противоположных направлениях. Затем измеряется сила, необходимая для распространения разрыва. Проверка и анализ многопиковых тестов на сопротивление разрыву производится в соответствии с ISO 6133.

Большинство производителей практически не упоминают о прочности своих ремней на разрыв и разрыв. Во многих случаях даже очень толстые и тяжелые ремни могут порваться, как бумага, потому что тканевый слой просто не рассчитан на такие нагрузки.

Теплостойкость

Из всех требований, предъявляемых к промышленным конвейерным лентам, тепло считается наиболее неумолимым и разрушительным. Высокотемпературные материалы и рабочие среды вызывают ускорение процесса старения, что приводит к затвердеванию и растрескиванию резиновых покрытий.

Тепло также оказывает очень разрушительное воздействие на каркас ремня, поскольку оно повреждает сцепление между покрытиями в верхней и нижней части каркаса, а также между внутренними слоями внутри каркаса. Если внутренняя температура туши станет слишком высокой, ремень буквально начнет разваливаться. Это обычно называют «деламинированием».

Температурные пределы, которые может выдержать лента, рассматриваются двояко: максимальная постоянная температура транспортируемого материала и максимальная временная пиковая температура. Два основных класса термостойкости, признанные на рынке конвейерных лент, — это T150, который относится к максимальной продолжительной температуре 150°C, и T200, который относится к более экстремальным тепловым условиям до 200°C.

Испытания по ISO 4195

Чтобы обеспечить наиболее точное измерение термостойкости, проводятся испытания на ускоренное старение путем помещения образцов резины в высокотемпературные печи на период в семь дней. Затем измеряют снижение механических свойств. Три «класса» старения в рамках ISO 4195: класс 1 (100°C), класс 2 (125°C) и класс 3 (150°C). Чтобы максимизировать характеристики термостойкости, по крайней мере, один производитель (Dunlop) также проводит испытания при 175°.

При выборе термостойкой ленты следует учитывать три ключевых фактора. Наиболее важными соображениями являются фактический диапазон температур перевозимых материалов; уровень температуры окружающей среды закрытых рабочих сред и длина конвейера. Все эти факторы могут иметь большое влияние на скорость процесса старения. Успех или неудача будут зависеть от двух факторов; наличие точных данных о температуре для предоставления потенциальным поставщикам лент и, в конечном счете, характеристик термостойкости ленты, которую они поставляют.

Маслостойкость

Отходы всех видов, особенно бытовые, содержат самые разнообразные масла (включая жиры и смазки). Они делятся на два различных источника — минеральные и растительные/животные. Когда масло любого типа проникает в резину, оно вызывает ее набухание и деформацию. Это приводит к серьезным проблемам с траекторией и рулевым управлением, преждевременному износу и, в конечном итоге, к преждевременной замене. Существует два общепризнанных метода испытаний на маслостойкость, оба из которых включают практически идентичные процедуры испытаний. Это ISO 1817 (2015) и аналогичный, немного менее сложный, но такой же жесткий американский стандарт ASTM D 1460.

Даже некоторые из крупнейших производителей ремней в мире используют номер DIN 22102 G для маслостойких ремней. Это может ввести в заблуждение, поскольку буква «G» просто используется для обозначения маслостойких (или жиростойких) ремней. Дело в том, что DIN 22101 G фактически не содержит каких-либо требований, методов испытаний или ограничений, специфичных для маслостойких ремней. Это классический пример того, как практика простого указания справочного номера метода испытаний предназначена для обеспечения уверенности покупателя, но на самом деле не имеет смысла с точки зрения фактической производительности.

Методы испытаний

Методы испытаний ISO 1817 и ASTM «D» 1460 используются для измерения воздействия масла (и других жидкостей и химикатов) на вулканизированную резину. Образцы резины (например, полоски размером 100 мм x 1,6 мм x 2 мм для испытания ASTM) полностью погружают в соответствующую испытательную жидкость на определенный период времени. Продолжительность погружения и температура, при которой выдерживаются жидкость и образец, могут варьироваться, но чаще всего это три или семь дней при температуре окружающей среды или 70°C.

Температура окружающей среды контролируется в соответствии со специальными рекомендациями. Изменения геометрии и размеров образца, вызванные абсорбцией, затем измеряют, когда образцы удаляются.

Несмотря на то, что фактических стандартов производительности не существует, все же важно искать фактические ссылки на методы испытаний, используемые производителем/поставщиком. Во время моего исследования я обнаружил, что меня очень беспокоит тот факт, что только один производитель (опять же, я должен сказать, Dunlop) упоминает какие-либо фактические методы испытаний, используемые для определения характеристик маслостойкости их ремней.

Экстремальный холод

При температуре окружающей среды ниже –0°C резина начинает терять эластичность. При понижении температуры резина продолжает терять гибкость и способность сопротивляться истиранию, ударам и порезам. В конце концов, ремень не может проходить вокруг шкивов, и ремень перекрывается, а резина в каркасе начинает трескаться. В конечном итоге ремень порвется, потому что замерзшая резина становится хрупкой, как стекло.

Испытание на морозостойкость

В настоящее время не существует международно признанных методов испытаний для конкретного определения способности конвейерной ленты функционировать в экстремально холодных условиях. Лабораторные испытания включают использование морозильной камеры с жидким азотом для испытания образцов при экстремально низких температурах.

Модуль упругости образцов резиновых лент сначала измеряют при температуре окружающей среды 20°C. Затем образцы помещают внутрь шкафа. Затем температуру в шкафу постепенно снижают на 5°C. Модуль упругости измеряется на каждом этапе, чтобы определить, когда снижение гибкости резины становится слишком большим, тем самым определяя самую низкую допустимую температуру окружающей среды.

Если существует риск очень низких температур, всегда запрашивайте подтверждение минимальной рабочей температуры. Абразивостойкие ленты обычно выдерживают температуру от –30°C до –40°C. Другие покрытия (такие как масло или огонь) обычно способны выдерживать минимальную температуру –20°C. Для более низких температур конвейеры должны быть оснащены ремнями, специально разработанными для того, чтобы выдерживать экстремальные холода.

Лента огнеупорная

Поскольку пожарная безопасность является таким важным вопросом, существует множество классификаций безопасности и международных стандартов, для которых существует множество различных тестов, используемых для измерения свойств самозатухания конвейерных лент. Методы испытаний и стандарты производительности сильно различаются в зависимости от того, предназначен ли ремень для использования над землей или под землей. Что касается переработки и обращения с отходами, я, очевидно, сосредоточусь исключительно на требованиях к ремням, используемым над землей.

Базовое тестирование

Основой большинства испытаний лент, используемых в обычных промышленных условиях, является EN/ISO 340. В этом стандарте проводится различие между огнестойкостью с покрытием (K) и огнестойкостью с покрытием или без него (S). Актуальность «с крышками или без них» заключается в том, что износ уменьшает количество огнеупорной резины, защищающей горючий каркас. Хотя в действующем стандарте EN ISO 340 больше не используется, на рынке по-прежнему обычно используются марки «K» для испытаний с крышками и «S» для испытаний с крышками и без них. Это происходит из DIN 22103, который был использован в качестве основы при создании EN ISO 340.

Испытания по EN/ISO 340 включают воздействие на шесть отдельных образцов ремня открытого огня, вызывающего их возгорание. Затем источник пламени удаляется. Затем к образцу прикладывают поток воздуха в течение определенного времени после удаления пламени. Затем измеряется время, необходимое для самозатухания образца ремня после того, как пламя было удалено. Продолжительность непрерывного горения (видимого пламени) должна быть менее 15 секунд для каждого образца с максимальной суммарной продолжительностью 45 секунд для каждой группы из шести испытуемых образцов. Это определяет, как огонь может переноситься по движущейся ленте.

Даже если производитель заявляет, что его огнеупорная лента прошла испытание по стандарту ISO 340, покупатель все равно должен проявлять осторожность. Пылающая конвейерная лента может легко распространить огонь более чем на 40 метров за 15 секунд. Если вы не уверены в том, какой уровень огнестойкости вам нужен, то рекомендуется обратиться за более подробными инструкциями

Воздействие озона

Озоностойкость и стойкость к ультрафиолетовому излучению

Наряду с устойчивостью к истиранию, другие Общим для всех резиновых лент качеством является способность противостоять разрушительному воздействию озона и УФ-излучения. Хотя это и не самостоятельный класс покрытия, нет никаких сомнений в том, что все резиновые ленты должны быть полностью устойчивы к озону и ультрафиолетовому излучению. Это связано с тем, что на малых высотах озон становится загрязнителем. Воздействие увеличивает кислотность поверхностей сажи и вызывает реакции внутри молекулярной структуры каучука.

Это имеет несколько последствий, таких как растрескивание поверхности и заметное снижение прочности резины на растяжение. Точно так же ультрафиолетовое излучение солнечного света и флуоресцентного освещения также ускоряет износ, поскольку вызывает фотохимические реакции, способствующие окислению поверхности резины, что приводит к потере механической прочности.

Международные стандарты EN/ISO 1431

Для научного измерения стойкости к озону образцы помещают под напряжение (например, на 20% удлинения) в испытательный шкаф для озона и подвергают воздействию высококонцентрированного озона в течение периода время (например, до 96 часов).

Образцы тщательно проверяются на наличие признаков растрескивания с двухчасовыми интервалами, а результаты тщательно измеряются и записываются. Опыт показал, что для достаточной стойкости критерий прохождения должен состоять в том, что образец резины не проявляет никаких признаков растрескивания после 96 часов (при 40°C, 50 частей на миллион и деформации 20%) в камере для озона.

Несмотря на исключительную важность, мое исследование показало, что устойчивость к озону и ультрафиолетовому излучению упоминается очень редко, если вообще упоминается. Это почти наверняка связано с тем, что в процессе смешивания резиновых смесей необходимо использовать антиозонанты, а это, конечно, стоит денег. Мой совет — сделать устойчивость к озону и ультрафиолетовому излучению постоянным требованием при выборе любой резиновой конвейерной ленты.

Комментарий автора

Стандарты качества и испытания в производстве конвейерных лент — обширная и зачастую сложная тема.