ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА ГИДРОАГРЕГАТОВ. Карелэнергоремонт официальный сайтООО "КарелЭнергоРемонт". Котлы водогрейные КВрНачиная с 2016 года предприятие ООО "КарелЭнергоРемонт" начало выпуск водогрейных котлов небольшой мощности 0,4 Мвт; 0,63 Мвт и 0,8 Мвт на биотопливе и каменных углях для нужд теплогенерации с пониженным потреблением топлива. Разработкой проекта котлов и их запуск в серийное производство проводилось совместно с Научно Призводственным объединением Центральным Конструкторским Техническим Институтом им. Ползунова г. Санкт- Петербург ( ОАО НПО ЦКТИ). В период 2014-2016 года совместно с ОАО «НПО ЦКТИ» им. Ползунова на заводском стенде производились испытания головных образцов котлов с доведением конструктивных решений получения КПД котлов на основном виде топлива «уголь» до относительно высокого значения - 82%. После завершения испытаний котлы прошли регламент по обязательной схеме сертификации. Получен Сертификат cоответствия ЕАС № ТС RU C-RU.MX10.B.00064 серия RU №0118859, срок действия сертификата с 24.08.2016. по 24.08.2021
ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ «ОНЕГО» ТИПА КВр -0,4К КВр – 0,63К КВр – 0,8КДанные котлы предназначены для отопления и горячего водоснабжения жилых, общественных и промышленных зданий, устанавливаются в отопительных и промышленно-отопительных котельных в качестве основного источника теплоснабжения. Водогрейные котлы представляют собой технические комплексы: экраны, коллекторы, конвективные поверхности, топки, соединительные трубопроводы и т.д. Котлы рассчитаны на сетевую и подпиточную воду в соответствии с ОСТ 108.030.47-81 и тепловой график 70 – 95 С, рабочее давление воды до 0,6 МПа (6 кгс/см2). Котел предназначен для сжигания рядовых и сортированных каменных углей, качество которых соответствует требованиям стандартов на угли для слоевого сжигания. В качестве расчетного принят каменный уголь типа Д, резервным топливом являются дрова. Обоснование основных положений, принятых при разработке проекта котлов Специфика работы водогрейных котлов, установленных в промышленно-отопительных котельных, определяет следующие требования к конструкции: - простота и надежная в эксплуатации конструкция; - высокая заводская готовность изготавливаемых котлов; - допускать возможные колебания нагрузки в широком диапазоне; - обеспечивать надежную работу котлов при изменении или ухудшении качества топлива; - выдерживать экологические показатели работы на уровне требований ГОСТ 30735-2001; - иметь высокий КПД; - быстрый выход на номинальную (или установленную) мощность; - удобство обслуживания; - простота монтажа и полная ремонтопригодность; - безопасность обслуживания. Для обеспечения выполнения этих требований при проектировании были заложены следующие конструктивные решения: - принято оптимально-обоснованное теплонапряжение объема топки равное 314 *10³ ккал/(м³*час) для каменног угля и 408*10³ ккал/(м³*час) для биотоплива для создания максимально благоприятных условий для выгорания топочных газов и пылевых частиц каменного топлива с целью снижения химического и механического недожога; - с этой же целью было принято оптимальное теплонапряжение колосниковой решетки равное 583,5*10³ ккал/(м³*час) для каменног угля и 609*10³ ккал/(м³*час) для биотоплива, что позволяет при достаточно интенсивном горении слоя топлива ограничивать вынос мелких частиц из слоя горящего топлива; - принято газоплотное исполнение ограждающих поверхностей, что в сочетании с качественной изоляцией снижает потери тепла через стенки котла в окружающую среду и исключает присосы холодного воздуха в топку котла; - развитая конвективная поверхность нагрева выполнена таким образом, чтобы обеспечить максимальный коэффициент теплопередачи от газов к трубам; с этой же целью принята оптимальная скорость газов в конвективном газоходе, а для получения приемлемой потери тепла с уходящими газами расчетная температура уходящих газов принята не более 220° С; - гидравлическая схема в котле работает по схеме противотока. Многочисленные перегородки, установленные в коллекторах котла, направляют поток теплоносителя, исключая возникновение застойных зон и локальный перегрев поверхностей нагрева. Высокие скорости и турбулизация потока воды максимально снижают образование накипи; - разработанные котлы просты в обслуживании и ремонте благодаря наличию люков для осмотра и очистки конвективных пакетов от наружных золовых отложений; - конвективная поверхность нагрева состоит из пакетов, которые при ремонте легко демонтируются; - для обеспечения безопасных условий эксплуатации и расчетных режимов работы водогрейные котлы оснащаются предохранительной и запорно-регулирующей арматурой, контрольно-измерительными приборами и приборами безопасности. Запорная арматура служит для отвода воды из котла в тепловую сеть, подвода обратной воды в водогрейный котел, слива воды из котла, для периодической продувки и удаления шлама. Контрольно- измерительные приборы, термометры и манометры обеспечивают измерения давления и температуры на выходе воды из водогрейных котлов. karelenergoremont.ru ООО "КарелЭнергоРемонт". Информация о предприятииНАША ИСТОРИЯГОД ЗА ГОДОМ ... 1989-1992 гг. При ПО "Карелэнерго" создана служба ремонтов. Построены и введены в эксплуатацию первые ремонтно - механические мастерские, начато строительство производственного и бытового корпусов, введен в эксплуатацию производственно-складской участок. 1992-1994 гг. Издан приказ об организации производственного предприятия АО "Карелэнрго". Оборудованы и введены в эксплуатацию мастерские по ремонту запорной аппартуры, на базе которых создан производственный участок. Произведен ремонт первых электрических двигателей, запорной арматуры. Изготовлены первые металлоконструкции для линий электропередач сетевых предприятий. Выпущены первые конструкции из дерева. Создана бригада по ремонту механической части гидроагрегатов . Ведутся работы по изготовлению кустореза на гусеничном ходу. 1994-1995 гг. Введен в эксплуатацию бытовой корпус, завершено строительство производственного корпуса. Предприятию переданы функции генерального заказчика по строительству жилья в г. Петрозаводске. Создан ОКС. 1995-1996 гг. Построен и введен в эксплуатацию гараж (теплая стоянка №1). Сданы рабочей комиссии дополнительные дополнительные мощности по производству металлоконструкций. Внедряются новые технологии по обработке деталей и узлов методами наплавки, электродуговой металлизации цветными металлами. В состав предприятия передан бывший Петрозаводский опытно-эксперементальный завод, который вошел в состав предприятия как цех по ремонту низковольтовой аппаратуры. Появилась возможность расширить номенклатуру изделий электротехнического назначения (силовые шкафы, знаки безопасности). Организована лабаратория диагностики и анализа, позволяющая на ранних стадиях выявить неисправности (дефекты):
1996-1997 гг. Начало широкомасштабного освоения ремонта силовых трансформаторов по трем направлениям: капитальный ремонт крупных трансформаторов совместно со специализированными организациями; выездной ремонт трансформаторов на месте их установки; капитальный ремонт трансформаторов на базе в условиях строящегося цеха. Участие на выставке в Москве, на ВВЦ. Построены и введены в эксплуатацию два жилых дома в г. Петрозаводске. Внедряется интегрированная система "Галактика", обеспечивающая в полном объеме бухгалтерский учет и перемещение материалов в единой базе данных. 1997-1998 гг. Впервые в Карелии произведен полный заводской ремонт направляющего агрегата Ондской ГЭС (КВГЭС) с применением в подшипниках скольжения новых эластомерных материалов. Начаты работы по вибродиагностике состояния гидроагрегатов с использованием АПК ПСВК. Создается локальная компьютерная сеть. Подготовлена группа участка металлизации для нанесения теплоизоляционного покрытия на основе пенополиуретана с использованием финской установки "Энерса". Создана группа по ремонту гидроагрегатов на Кемском участке ПРП. Приступили к испытанию и зарядке огнетушителей в цехе низковольтовой аппаратуры. 1999-2000 гг. Велись основные работы по доработке технологии изготавливаемых изделий. Произведена теплоизоляция баков ГВС, газоходов Петрозаводской ТЭЦ пенополиуретаном. Произведено восстановление размеров шеек коленчатых валов. Освоен новый вид работ по ремонту и наладке приборов безопасности грузоподъемных машин. 2001-2002 гг. Освоена технология заливки подшипников скольжения баббитом. Выполнена реконструкция и введена в эксплуатацию теплая автостоянка №2. 2003-2005 гг. ОАО «Карелэнергоремонт» было учреждено на базе Производственного ремонтного предприятия - филиала ОАО «Карелэнерго» в рамках реформирования электроэнергетической отрасли. Решение о создании Общества было принято на собрании учредителей (ОАО «Карелэнерго» и ОАО «ЦНИИ НПКэнерго») 18 сентября 2003 года в соответствии с решением Совета директоров ОАО РАО «ЕЭС России» от 13.08.2003 г. (протокол № 148). Общество зарегистрировано 25 сентября 2003 года. ОАО «Карелэнергоремонт» было учреждено как дочернее общество ОАО «Карелэнерго».
В 2004 г. был создан участок по ремонту котельного оборудования тепловых электростанций.
В результате реорганизации ОАО «Карелэнерго» в форме выделения пакет акций ОАО «Карелэнергоремонт» перешел к ОАО «Карелэнергогенерация» (19.04.2005г.).
2005 г. – была проведена линия электропередачи 10/0,4 кВ с подстанции № 72 до подстанции ОАО «Карелэнергоремонт» с целью уменьшения падения электроснабжения предприятия и в соответствии с предписанием о переводе электроснабжения с собственных нужд ПТЭЦ.
2005 – 2006 гг. – укрупнение Ремонтно-механического цеха за счет перевода значительной части металлоконструкций с арендованной площадки на промышленную площадку ОАО «Карелэнергоремонт»
2006-2007 гг. После присоединения ОАО «Карелэнергогенерация» к ОАО «Территориальная генерирующая компания № 1» ОАО «Карелэнергоремонт» стало его дочерним зависимым обществом (20.11.2006 г.).
После перехода права собственности в результате отчуждения лицом обыкновенных акций эмитента в пользу ООО «Энергосервис» ОАО «Карелэнергоремонт» перестало быть дочерним зависимым обществом ОАО «Территориальная генерирующая компания № 1» (13.11.2007г.). В результате отчуждения ОАО «ЦНИИ НПКэнерго» в пользу ООО «Энергосервис» акции эмитента (договор купли-продажи акции № 1 от 15.11.2007 г.) Общество с ограниченной ответственностью «Энергосервис» стало владельцем ста процентов акций ОАО «Карелэнергоремонт» - единственным акционером Общества (15.11.2007г.).
2006-2007 гг. была создана II бригада по ремонту гидроагрегатов с размещением в городе Сортавала.
В настоящее время ООО "КарелЭнергоРемонт" динамично развивающаяся компания, выполняющая производственные заказы, как в области энергетики так и для других отраслей промышленности. karelenergoremont.ru ООО "КарелЭнергоРемонт". Металлоконструкции и металлообработкаИЗГОТОВИМ ПО ВАШИМ ЗАЯВКАМ ПРОДУКЦИЮ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ НАШЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ
Предлагаем ремонт, капитальный ремонт и изготовление по чертежам Заказчика ковшей, стрел и рукоятей экскаваторов и фронтальных погрузчиков; отвалов для грейдеров и бульдозеров; грейферов и захватов; кузовов, прицепов и полуприцепов автомобилей, тралов; изготовление и ремонт приемных и других бункеров массой до 10 т, ремонт дробильно-сортировочного и другого промышленного оборудования, вибросит и грохотов; изготовление металлоконструкций. Оказываем услуги по разработке конструкторской документации. Изготовление металлоконструкций различного назначения весом до 10 т., в том числе металлоконструкций для ЛЭП до 110 кВ, емкостей, технологических трубопроводов, трубопроводов пара и горячей воды, паровых котлов, теплообменников, маслоохладителей, лесов, подмостей, оградок, ворот и дверей с использованием ручной сварки покрытыми электродами, полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, аргонодуговой сварки, кислородной и плазменной резки. На предприятии используется оборудование для предварительного подогрева сварного стыка и последующей термообработки сварного шва. Освоена технология сварки жаропрочных сталей, титана, алюминия, латуни и чугуна. Изготовление деталей (механическая обработка деталей резанием: токарная, фрезерная, строгальная, долбежная, тонкая шлифовка, расточка; штамповка, гибка и вальцовка, ковка, гравировка). Восстановление изношенных поверхностей деталей методами электродуговой металлизации сплавами бронзы и напыления износостойких покрытий. Восстановление поврежденных рабочих поверхностей деталей методом наплавки нержавеющими материалами.
karelenergoremont.ru
karelenergoremont.ru ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА ГИДРОАГРЕГАТОВСпециалистами ООО «КарелЭнергоРемонт» разработаны и внедрены в производство различные средства подмащивания и технологическая оснастка для проведения ремонтов гидроагрегатов: Металлические сборно-разборные подмости При капитальном ремонте вертикального гидрогенератора, как правило, выполняется демонтаж ротора, крестовины и другого оборудования. Для проведения ремонтных работ на сердечнике и обмотке статора в его расточке оборудуются подмости, включающие рабочий настил, лестницы, трапы и ограждения. Монтаж таких подмостей связан с большими материальными и трудовыми затратами. Большая часть этих затрат приходится на сооружение рабочего настила, полностью или частично перекрывающего проём в расточке статора. До недавнего времени на всех гидроэлектростанциях ОАО "Карелэнергогенерация" для сооружения рабочего настила и подмостей в целом применялись деревянные конструкции. На их сборку и последующую разборку затрачивалось много времени, что значительно удлиняло ремонтный цикл гидрогенератора. Сборка деревянного настила, как правило, осуществлялась из отдельных элементов (в виде брусьев, досок), которые подгонялись и собирались по месту. Такие работы в шахте гидрогенератора трудоёмки и небезопасны для её исполнителей. Для обеспечения требований пожарной безопасности древесина подмостей должна подвергаться огнестойкой пропитке, что ещё больше увеличивало затраты на изготовление подмостей. Деревянные конструкции к тому же имеют ограниченный срок эксплуатации и зачастую на практике являются одноразовыми. С 1998 г. в АО "Карелэнерго" на большинстве гидростанций при проведении капитальных ремонтов гидрогенераторов начали применять металлические сборно-разборные подмости, разработанные и изготовленные в производственном ремонтном предприятии (ПРП) – ныне ООО «КарелЭнергоРемонт». Подмости металлические (примеры подмостей см. рисунки) состоят из секционного кольцевого настила, ограждений внутреннего отверстия кольцевого настила, лестницы-мостика. Для некоторых гидроагрегатов по просьбе заказчиков в состав подмостей включалась крышка, перекрывающая полностью или частично отверстие в настиле. Для удобства выполнения ремонтных работ на статорах, имеющих большую высоту, в состав подмостей включались также 3…4 лёгких раскладных трапа, устанавливаемых на кольцевой настил. Основные технические данные металлических подмостей для ремонта статоров генераторов разных гидроэлектростанций ОАО "Карелэнергогенерация" приведены в таблице.
Кольцевой настил и крышка выполнены сборно-разборными, состоящими из отдельных секций с фланцевым креплением на болтах. Такая конструкция обеспечивает лёгкую собираемость подмостей, удобство для транспортировки и хранения. Учитывая дефицит площадей в машинном зале гидростанции в период капитального ремонта какого-либо гидроагрегата, кольцевой настил подмостей можно собирать вокруг соседнего работающего гидроагрегата. Собранный кольцевой настил устанавливается с помощью штатного крана на подготовленные места в расточке статора. Затем собирается и устанавливается на кольцевой настил лестница-мостик. Места установки (опирания) кольцевого настила подмостей и, соответственно, его конструкция определяется конструктивными особенностями конкретного гидрогенератора. Это могут быть тумбы тормозов-домкратов, опоры нижней крестовины или выступающие части фундамента. Если диаметр опорной поверхности больше расточки статора, то для установки кольцевого настила применяются 2…3 специальные балки, которые заводятся под статор перед монтажом настила. Если высота установки кольцевого настила оказывается недостаточной, то к нему снизу крепятся дополнительные стойки (подставки). В зависимости от объёма ремонтных работ отверстие кольцевого настила перекрывается крышкой, которая может использоваться как дополнительная площадка для размещения материалов и инструмента. Центральное отверстие в крышке предусмотрено для подачи каких-либо материалов, коммуникаций в нижнюю часть шахты гидрогенератора. Если необходимости в установке крышки нет, то по периметру отверстия кольцевого настила заранее, при его сборке в машинном зале, устанавливаются секционные перильные ограждения. Общее время на сборку кольцевого настила и подмостей в целом с установкой их на место составляет приблизительно 4 часа. Кольцевой настил с крышкой или с ограждением обеспечивают безопасные и благоприятные условия труда для ремонтного персонала при выполнении ремонтных работ на сердечнике и обмотке статора, а лестница-мостик обеспечивает безопасный выход работников с пола машинного зала на кольцевой настил. Указанные подмости являются многоразовыми. Они не требуют специального ухода и обслуживания. По мнению специалистов гидростанций Каскада Выгских ГЭС эффективность использования металлических сборно-разборных подмостей заключается в следующем. «1. Отпала необходимость в строительстве деревянных лесов. Монтаж подмостей в сравнении со строительством лесов дает экономию времени ориентировочно от 40 до 60 ч./ч. 2. Инвентарные металлические подмости собираются на монтажной площадке, что собственно экономит время самого капитального ремонта, так как на время сборки настила кольцевого и крышки не требуется приостановка других ремонтных работ, проводимых в шахте гидрогененратора. 3. Кольцевой настил и лестница-мостик, входящие в состав подмостей, при необходимости без разборки целиком легко убираются из рабочей зоны и так же легко устанавливаются обратно. Они могут собираться как в виде сплошного настила с перекрытием кратера турбины, так и с образованием проёма, позволяющего вести работы на генераторе и турбине одновременно. Установка нижней крестовины при этом не обязательна. При использовании деревянных лесов для создания сплошного настила требовалась установка нижней крестовины, что значительно увеличивало трудоёмкость (ориентировочно 80 ч/ч) и снижало технологичность работ. 4. Металлические подмости пожаробезопасны и соответствуют правилам ТБ. Подмости ПРС-00 используются на 4-х генераторах, а подмости ПРС-2 подходят для использования на 8-ми генераторах из 15. 5. Металлические подмости позволили в проведённых капитальных ремонтах на Ондской ГЭС, Выгостровской ГЭС и Беломорской ГЭС (5 агрегатов) сэкономить до 50 м3 пиломатериалов.» karelenergoremont.ru
karelenergoremont.ru АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ И ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Для долговременной защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатирующихся в агрессивной внешней среде и при высоких температурах, используются покрытия, полученные способом электродуговой металлизации.Суть электродуговой металлизации состоит в том, что непрерывно подающийся цветной металл расплавляется электрической дугой, а расплав внедряется в подготовленную поверхность высокоскоростной воздушной струёй. Применение таких покрытий регламентировано ГОСТ 9.304-87, а рабочие толщины составляют обычно 0,1-0,3 мм. ООО "КарелЭнергоРемонт" выполняет работы по нанесению антикоррозийных защитных металлизационных и металлизационно-лакокрасочных комбинированных покрытий. Для этого имеются необходимое оборудование и расходные материалы, высококвалифицированные кадры, а также огромный опыт по нанесению покрытий на различные, в том числе и крупногабаритные металлоконструкции. Срок гарантийной эксплуатации покрытий составляет не менее 10 лет. Срок нормальной работы покрытий в атмосферных условиях - 50 лет, в горячей воде - 20 лет, в нефти и нефтепродуктах - 15 лет. Также на участке осуществляется пескоструйная обработка поверхности металлов и покрытие их различными антикоррозионными лакокрасочными составами. Примеры, выполненных работ: Объекты Петрозаводской ТЭЦ:
karelenergoremont.ru |
|
||||||||||||||||||
|
|
||||||||||||||||||
|
